Proces produkcji

Przedstawiciele ODRP inżynierowie Konrad Jankowski i Jerzy Marynowski 15 i 16 maja 1928 roku sporządzili sprawozdanie dotyczące projektu klinkierni w Izbicy wykonanego przez inż. Antoniego Lipińskiego w Zurychu. Obserwacje, które przeprowadzili pozwoliły im przedstawić dosyć szczegółową opinię techniczną na temat samego projektu i procesu produkcji.

Produkcja klinkieru składać się miała z trzech etapów: przygotowania materiału, prasowania i wypału. Cały proces rozpoczynał się w magazynie suszarni surowca gdzie zaczynano od przygotowania materiałów. Pomysł Lipińskiego wyglądał następująco: wydobyta ręcznie w kopalni glina była transportowana za pomocą kolejki roboczej do magazynu suszarni. Magazyn ten spełniać miał trzy podstawowe zadania. Po pierwsze składowanie rozmaitych gatunków glin pozyskiwanych na terenie Izbicy. Następnie mieszanie tych gatunków w określonych proporcjach by otrzymać surowiec o właściwej zawartości topników. W tym miejscu już następowało lekkie podsuszanie w celu zmniejszenia zapotrzebowania na opał w suszarni bębnowej. Ostatnim zadaniem magazynu było przechowywanie pewnej ilości surowca na wypadek przerwy w dostawach podczas miesięcy zimowych.

Klinkiernia w 2022 roku

Magazynowanie surowca

Przewidziany magazyn miał być długi na 60 m z czterema torami dowozowymi i jednym bocznym torem wywozowym. Pojemność magazynu wynosiła 3 600 m3. Projektowane wymiary klinkieru wynosiły 220x100x80mm po wypale, przyjmując 10% skurczliwości wymiarów linearnych i spulchnianie wydobytej gliny inż. Lipiński przyjął, że na 1000 sztuk klinkieru potrzebne było około 3m3 surowca.

Jeśli przyjęto minimalną dzienną produkcję fabryki na 15 360 sztuk, zapotrzebowanie na glinę z magazynu wynosiło około 50 m3 czyli w magazynie po jego całkowitym zapełnieniu mieścić się będzie zapas surowca na 72 dni. Jednak niektóre gatunki glin wchodziły w skład surówki w niewielkich ilościach przez to przestrzeń magazynu nie była wykorzystana perfekcyjnie i realną pojemność przyjęto na 2/3 jego teoretycznej pojemności. Z tego wynika, że zapasy kończyły się po 50 dniach roboczych. Stosunek mieszaniny poszczególnych glin nie był jeszcze wtedy ustalony, więc zaprojektowanie odpowiednich przedziałów nie było możliwe.

Magazyn pełnił również rolę suszarni dla wstępnego podgrzewania surowca z pomocą gazów kominowych. Doprowadzano je z kanału dymowego wentylatorem, który ustawiony był przed wejściem do kanału nad suszarnią. Gazy dzięki kanałom bocznym wchodziły przez otwory w ścianach do wnętrza budynku, a niewykorzystane uchodziły przez specjalny komin. Opiniujący projekt zarzucali autorowi brak obliczeń, które uzasadniałyby wymiary murów magazynu i brak zestawienia całkowitych kosztów jego wykonania.

Przygotowanie materiału

Następnie z magazynu surowca materiał wywożony był do przerobu, początkowo autor projektu chciał dowozić materiał bezpośrednio do wilka. Taki pomysł został wykluczony przez konieczność wcześniejszego wymieszania różnych rodzajów glin. Przedstawiciele dyrekcji uznali za niezbędne ustawienie automatycznego zasilacza skrzyniowego, którego działanie oglądali w klinkierni holenderskiej w okolicach Tiel, podczas pierwszego objazdu klinkierni zachodnich. Wobec tego w projekcie przewidziano zasilacz skrzyniowy typu 2S, z fabryki Rieter, o długości 5 metrów i wydajności od 3000 do 4000 sztuk cegieł zbliżonych do formatu izbickiego.

Automatyczny zasilacz skrzyniowy miał za zadanie równomiernie mieszać w dowolnym stosunku procentowym do czterech gatunków glin. Dzięki konstrukcji do skrzyni ładowało się naraz całą zawartość wywrotek, każdy gatunek do osobnego przedziału. Skrzynia załadunkowa tego systemu rozszerzała się na bokach i na przedzie ku spodowi. Zmieszanie wspomagał mechanizm szybrowy tak, że poszczególne gatunki tworzyły pasma gliny jedno położone nad drugim. Dno skrzyni utworzone było z posuwającej się bardzo wolno wstęgi transportowej, złożonej ze stalowych płaskowników, która przesuwać miała zmieszany surowiec ku motowidłu odcinającemu i wrzucającemu go do wilka. Komplet zasilacza wraz z zapasowym motowidłem ważył ok. 3 900 kg. Wraz z opakowaniem, dostawą przez granicę Polski oraz cłem według ówczesnej stawki celnej koszt zasilacza wynosił 6 580 franków szwajcarskich. Płatność jak przy większości zamówień nie następowała z góry lecz 1/3 przy zamówieniu, 1/3 przy dostawie, 1/3 w cztery miesiące później. Dostawa nastąpić miała w sześć tygodni od daty otrzymania przedpłaty.

W dalszej kolejności glinę podawano do wilka, który wstępnie rozdrabniał materiał na bryły i bryłki, niektóre nawet wielkości orzecha. Maszyna ta zbudowana była z żeliwnej podstawy i wału z bijakami, odpowiednio ulokowanymi w łożysku. Na planie niestety nie było wymiarów maszyny ani jej wydajności, nad czym delegaci najbardziej ubolewali. Ze względu na koszt maszyny prawie 3 000 marek niemieckich projekt należało uzupełnić o brakujące dane, a wymiary uzasadnić wydajnością. Delegaci mieli pewne wątpliwości czy przy zastosowaniu zasilacza skrzyniowego wilk będzie jeszcze potrzebny.

Suszenie surowca

Materiał następnie wpadał do leja suszarni bębnowej, której rysunek również nie posiadał szczegółowych danych. Suszarnia bębnowa przewidziana była, według załączonego prospektu, jako cylinder z metalu, zawierający wewnątrz pakiet odpowiednio ukształtowanych blach, które w wypróbowany praktyką sposób znacznie powiększały powierzchnię działania gorących gazów na surowiec, dzieląc całą pojemność bębna na znaczną ilość celek. W ich środku surowiec przemieszczał się wielokrotnie na wszystkie strony i przechodząc od jednego do drugiego końca stosunkowo krótkiego bębna, pokonywał drogę równą 25 krotności całej długości. Wskutek tego osiągało się na niewielkiej długości wysuszenie surowca do maksymalnej zawartości wody około 3%. Nie było w projekcie przekroju z uwidocznieniem podłużnego rzutu suszarni z elewatorem kubełkowym ani projektu pieca do podgrzewania suszarni. Nie pokazano w jaki sposób miał być zainstalowany cyklon-separator, nie pokazano także komina odprowadzającego gazy z suszarni oraz komina zapasowego od pieca. Nie było również wiadomo w jaki sposób wprowadzane ma być ogrzane powietrze do kanału kurzawkowego. Cena takiej suszarni miała wynosić około 27 500 marek niemieckich, nieznane były koszty zawieszenia separatora, wykonania pieca i komina.

Suszarnia miała suszyć 10 ton materiału na godzinę o wilgotności nie przekraczającej 20%, co odpowiadało mniej więcej 60 m3 w ciągu ośmiu godzin. Glina wychodząca z suszarni miała zawierać od 2% do 3% wody. Surowiec przebywał bardzo długą drogę i szczególnie w ostatniej fazie suszenia pylił, więc przed wyrzuceniem spalin z bębna ustawiony został cyklon-separator, w którym pyły oddzielone od gazów, opadały i szły z powrotem do suszarni zaś gazy nasycone wilgocią były wyrzucone przez żelazny komin za pomocą wentylatora ponad dach. Na planie jednak nie było wyjaśnione szczegółowo w jaki sposób ma się to odbywać.

Z suszarni glina dostawała się do leja elewatora kubełkowego, który pokazany był tylko w rzucie poziomym, innych informacji z rysunku nie dało się odczytać, do końca nie wiedziano jak ten elewator ma wyglądać. Koszt elewatora wynosił 1 600 marek niemieckich.

Glina z elewatora podnoszona miała być do dwóch silosów o objętości około 1,8 m3 każdy. Wyloty tych silosów zaopatrzono w dystrybutory, które wrzucały surowiec zupełnie rozdrobniony do dwóch gniotowników z samoczynnym odsiewaniem. Szczegóły osadzania silosów i dystrybutorów, tak jak cena, nie były w projekcie uwzględnione. Koszt jednego dystrybutora wynosił 400 marek niemieckich.

Napęd dystrybutorów urządzony był przy pomocy kół łańcuchowych i łańcuchów od przystawki gniotowników tak, że dystrybutory funkcjonowały tylko wówczas kiedy gniotowniki były w ruchu. Dystrybutory miały po dwa bieguny z bandażami z utwardzonego żelaza, o średnicy 1200 mm na 350 mm i wadze 1500 kg. Talerz mielący na podwoziu z rolek stożkowych miał przystawkę z kół zębatych w płaszczu ochronnym od pyłu. Samo smarownie znajdowało się w płaszczu ochronnym z blach żelaznych, a napęd działał przy pomocy motoru elektrycznego, pasa i naprężacza systemu Lenix. Dystrybutory podawały glinę do dwóch gniotowników, których wydajność była kluczowa dla jakości produkcji. Zależała od rodzaju materiałów i grubości przemiału. Drobniejszy przemiał dawał klinkier bardziej wytrzymały jednak ze skłonnością do łupliwości, dlatego należało znaleźć złoty środek. Wydajność, jak wiele danych w projekcie, nie była podana.

Materiał z gniotowników wędrował ślimakiem transportowym do elewatora kubełkowego gdzie zaczynał się już wyrób prasówki. Oczywiście w projekcie podana była tylko cena ślimaka - około 1 300 marek niemieckich, natomiast brak było rysunku szczegółowego i usytuowania w przekroju poprzecznym i podłużnym. Podobnie rzecz się miała z elewatorem, którego koszt wynosił około 2 100 marek niemieckich i to były jedyne informacje na temat tej maszyny. Elewator kubełkowy podawał materiał do innego ślimaka transportowego, pod którym umieszczono sześć silosów, w przypadku których nie znano nawet ich ceny. Pojemność silosów obliczona z wymiarów rysunku wynosiła około 12 m3, w sumie silosy mogły pomieścić 72 m3, czyli mniej więcej półtoradniowy zapas gliny potrzebny do wyrobu klinkieru w ciągu ośmiu godzin. Każdy silos był zaopatrzony na dole w samoczynny zasilacz wahadłowy, który miał za zadanie odbierania masy i podawania jej dalej do żelaznych, ruchomych lejów odbiorczych. Masa wędrowała następnie do trzech ślimaków transportowych o czterech wylotach.

Względem powyższego delegaci mieli wątpliwości czy glina leżąc w tych silosach bez ruchu przez około 16 godzin na dobę nie będzie pod wpływem własnego ciężaru oraz wilgoci zbierającej się na ścianach silosów zbijać się w monolit. Taka kolej rzeczy uniemożliwiłaby wydostanie gliny z silosów do dalszego procesu. Wątpliwości te były jak najbardziej uzasadnione doświadczeniem holenderskich fabryk. Zastosowanie dużych silosów w zakładzie w Iysselsteen zostało bardzo szybko wycofane i wprowadzono małe o pojemności materiału na 20 minut pracy. Silosy były zaopatrzone w samoczynnie nastawialne zasilacze o wadze 350 kg każdy, a cena pojedynczego wynosiła 605 marek niemieckich. Nie podano sposobu osadzenia urządzenia w silosie, jak i szczegółowego rysunku.

Zasilacze miały podawać glinę dalej do ruchomych lejów odbiorczych o wadze 250 kg i cenie 350 marek niemieckich każdy. Dodatkowych informacji nie było ani w rzucie, ani w przekroju. Pod lejami zgodnie z projektem umieszczono trzy kolejne już ślimaki transportowe podłużne, napędzane elektromotorem o wadze 450 kg i cenie 1 100 marek niemieckich każdy. Nie było jasne dlaczego akurat trzy a nie np. jeden tak jak nad silosami. Jeśli każdy ślimak miał obsługiwać po jednej prasie, urządzeń powinno być ich cztery.

Bibliografia

• APZ, Zespół Akt Zarząd Państwowych Klinkierni w Izbicy, syg.15, Ogólny program budowy klinkierni w Izbicy, korespondencja z Urzędem Wojewódzkim, Ministerstwem Robót Publicznych i firmą inż. Lipińskiego w sprawie budowy klinkierni. 1928-1935

• inwestycja